Cristian Lay es la compañía fundada en 1981 por Ricardo Leal, un empresario de Jerez de los Caballeros que puso en marcha la primera empresa española de venta directa por catálogos. Una empresa que se ha ido adaptando a los tiempos y se ha convertido en el mayor ecommerce de Extremadura.

Empezaron vendiendo bisutería, pero ahora en su página web puedes encontrar otros productos como bolsos, zapatos, maquillaje o incluso productos de nutrición. 

En el año 2019 consiguieron una facturación de entre 60 y 65 millones de euros, una cifra que este año puede verse reducida por el impacto del coronavirus. “Estamos facturando un 40% menos que el año pasado” según nos contó Victor Leal, CEO de Cristian Lay.

Luisa Rodríguez, Responsable Internacional de Logística Interna de Cristian Lay fue la encargada de enseñarnos los almacenes y compartir con nosotros cómo es el proceso de logística de la compañía.

Ecommerce News (EcN) ¿Qué volumen de pedidos mueve Cristian Lay?

Luisa Rodriguez (LR): Movemos entre 3.500 y 4.000 pedidos al día. Anualmente este año serán unos 700.000, una cifra un poco más baja que otros años.

EcN: ¿Cómo es el proceso de logística que seguís en el almacén?  

LR: Cristian Lay tiene diferentes sucursales, pero en Jerez de los Caballeros tiene su almacén de logística principal. Este almacén lo utilizamos también para servir a todos los países que no tienen un almacén propio que son Túnez, México y Chile. 

Tenemos el almacén dividido en dos partes: la de aprovisionamiento, donde se recepciona la mercancía y la central, que es donde se elaboran los pedidos. 

A las cinco de la mañana se hace un corte para revisar qué se ha pedido en la web y elaborar una lista de los productos que no hay en el almacén para hacer el pedido de aprovisionamiento. A las ocho de la mañana se hace el segundo corte para rescatar todos los pedidos. No se pueden realizar más cortes, porque los pedidos tienen que pasar por Madrid y la localización del almacén impide que los paquetes que salgan después de las 14.00 lleguen a tiempo. 

Los primeros pedidos que se gestionan son los especiales, aquellos que tienen algún tipo de grabación. A partir de ahí, empieza el trabajo de empaquetado, que se pone en marcha a las siete de la mañana.

El proceso comienza con un sistema de scada que calcula la volumetría que va a llevar el pedido y selecciona el tipo de caja que se utilizará en cada uno. En esta parte, hay una persona que controla los pedidos e introduce la factura. 

Después, el pedido pasa por las 28 estaciones donde las referencias están organizadas por orden A-B-C-D. Para la cogida de picking hay dos sistemas: radiofrecuencia y pick to light. También hay una cámara con los productos de oro, por la que solamente pasan los pedidos que llevan algún producto de ella. 

Una vez que el pedido ha pasado por todas las estaciones se dirige al control de calidad. En esta nos encontramos con una cinta que pesa los productos. La etiqueta de cada pedido viene con el peso y si hay una variación de peso cuando pasa por la cinta, automáticamente se desvía para su comprobación. Aunque, dependiendo del día y la producción que haya sale un tanto por cierto para que sea comprobado.

Una vez que pasan por el control de calidad pasa por las cerradoras automáticas y llegan a los dos porters que dividen los pedidos en países y provincias dependiendo de la empresa de transporte con la que trabajemos.

EcN: ¿Cómo funcionan los sistemas de radiofrecuencia y pick to light?

LR: Cuando el pedido va por el pulmón principal el pedido se desvía a la estación del que necesita el producto. El operario lee el código de barra del pedido y con eso sabe que productos tienen que coger con una fiabilidad del 100%. Una vez que ha introducido el producto vuelve a picar el código de barra, para que este siga su trayectoria. 

El sistema pick to light funciona con luces y es uno de los sistemas más modernos que existen en picking. El operario no necesita el terminal de radiofrecuencia, en la estación se van encendiendo luces que le indican al operario que productos tienen que coger y la cantidad de este. Cuando la luz se pone verde indica que el pedido ya está finalizado. Este sistema nos permite coger 1.000 pedidos hora.

EcN: Este almacén es muy grande, ¿cómo gestionáis los procesos?

LR: Tenemos un software con el que controlamos todas las estaciones. En él, se puede comprobar el funcionamiento de las estaciones y las vueltas que han dado los pedidos, que pueden dar hasta seis vueltas. En el caso de que haya alguna incidencia que se repite varias veces, con este software podemos detectarla y encontrar una solución. 

EcN: ¿Con qué operadores de logística trabajáis?

LR: En España e Italia con GLS y en Portugal con CTT.

EcN: ¿Cómo lleváis a cabo el proceso de logística inversa?

LR: GLS es la operadora con la que trabajamos, se encarga de hacer la recepción toda la semana y los viernes agrupa los pedidos para enviárnoslos el lunes. Por ahora, es la delegada la que nos da las indicaciones para los procesos de devolución, pero en un futuro será algo que acabe cambiando.  

En el almacén comprobamos que todas las devoluciones están correctas, es decir, que se han hecho en el plazo indicado y el packaging de los productos está en buen estado. Después de verificar que todo está correcto, se hace el abono al cliente.